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The age of globalisation is characterised by increased competition. An opportunity to succeed in the face of increasing competition lies in the digitisation of production companies. This article is dedicated to the design of a three-stage model platform of Industry 4.0, which focuses on the consistency of processes from the customer to the supplier at all company levels. The model platform is followed by an overview of the transformation steps for evaluating and shaping progress on the way to become a digitised production company.
Material flow simulation is a core technology of Industry 4.0. It can analyze and improve large-scale production systems through experimentation with digital simulation models. However, modeling in discrete event simulation is considered as an effortful and time-consuming activity and challenges especially small and medium-sized enterprises. Systematic experiments and what-if-analysis require a large number of models. Modeling and simulation becomes a repetitive activity and the ability to model and simulate instantly becomes crucial for industry, 4.0. However, model generation typically uses specific methods to build models with individual properties for specific physical systems. A general literature review cannot sufficiently describe the current state of model generation. This study aims to provide an analysis of model generation based on the modeling strategy, modeling view, and production system type, as well as model properties and limitations.
This paper presents a practice and science orientated education approach for freshman students of interdisciplinary bachelor engineering degree programs. This approach is meant to enhance the motivation and success of freshman students during their whole study. The education approach is called Fit4PracSis (Fit for Practice and Sciences) It was started to develop, set up and establish an education approach, which is building a relationship to students' future profession and to scientific working during the introductory study phase. The freshman students will be trained early in important skills, which are necessary for achieving the final degree successfully and handling of future business and research activities.
Unternehmen müssen aufgrund hohen Wettbewerbsdrucks ihre Produktivität stetig steigern. Ein Bereich, welcher sich deren permanenter Steigerung annimmt, ist das Industrial Engineering (IE). Gerade im Zuge der Digitalisierung und Vernetzung der Unternehmensprozesse beleuchtet der folgende Beitrag, wie sich Industrie 4.0 auf das IE auswirkt. Der Ansatz ist ein Industrial Engineering 4.0 zu gestalten, das die Fortschritte von Industrie 4.0 und der Digitalen Fabrik miteinander vereint.
Lean und ERP - Synergie oder Widerspruch? Ein neuer Ansatz zur Steigerung der Unternehmenseffizienz
(2015)
Eine erfolgreiche Zusammenführung der Vorteile von ERP-Systemen mit den Vorzügen des Lean-Ansatzes kann zur Erschließung eines erheblichen Verbesserungspotenzials und damit zu signifikanten Wettbewerbsvorteilen einer Unternehmung führen. Da dieser Ansatz in der Praxis häufig kritisiert und bisher kaum adäquat verfolgt wird, zielt dieser Beitrag darauf ab, einen innovativen Lösungsweg vorzustellen, welcher nicht nur theoretisch, sondern auch anhand eines ERP-Einführungsprojekts in einem KMU empirisch aufzeigt, dass Lean und ERP nutzbringend miteinander kombiniert werden können und sollten.
Das Zeitalter der Digitalisierung ist geprägt durch einen erhöhten Wettbewerb. Eine Chance, bei steigendem Wettbewerb erfolgreich zu bestehen, liegt daher nur in der durchgängigen Digitalisierung von Produktionsunternehmen. Dieser Beitrag stellt eine dreistufige generische Unternehmensmodellplattform Industrie 4.0 vor, die die Durchgängigkeit von Prozessen vom Kunden bis zum Lieferanten auf allen Unternehmensebenen in den Mittelpunkt stellt. Die Schritte zur Bewertung und Gestaltung des Fortschritts auf dem Weg zum digitalisierten Produktionsunternehmen werden aufgezeigt.
Produzierende Unternehmen sehen sich auch zukünftig mit stark wachsenden Herausforderungen konfrontiert und gegenübergestellt. Dies ist vor allem durch eine zunehmend dynamischere Umwelt mit stark schwankenden Veränderungen bedingt, die es erforderlich macht, sich schnell und flexibel auf diese Veränderungen einzustellen bzw. anzupassen.
Der digitale Zwilling dringt immer weiter in den Fokus von Produktionsunternehmen vor und wurde von Gartner als wichtige Schlüsseltechnologie identifiziert. Volkswagen setzt die Technologie in der Cloud ein, um zukünftig die Produktion an allen Standorten digital zu planen, zu steuern und zu optimieren. Dennoch ist diese Technologie im Mittelstand bisher kaum vertreten. Dieser Beitrag beschreibt ein flexibles Referenzmodell für die Planung und Optimierung der Produktion durch den digitalen Zwilling. Der Fokus liegt zum einen auf der Optimierung statischer Layouts und Materialflüsse und zum anderen auf der Optimierung der dynamischen Materialflüsse und der zeitlichen Organisation von Prozessen.